4(IV)e, technologia żywienia - artykuły

[ Pobierz całość w formacie PDF ]
Bez
kompromisu
Dziesięć lat ciągłego rozwoju
w rozlewie aseptycznym na zimno:
Procomac zdobył pierwsze miejsce
w sektorze posiadając 60 zainstalowanych
kompletnych linii aseptycznych do szerokiej
gamy produktów: o wysokiej i niskiej
kwasowości, klarownych i z pulpą,
gazowanych i naturalnych.
Technologia SAFEASEPTIC Procomac
oferuje rozwiązanie „bez kompromisów”
zaprojektowane, żeby spełnić wszystkie
Wasze oczekiwania: najwyższy poziom
bezpieczeństwa produktu połączony
z dużą elastycznością operacyjną.
Forma Sp. z o. o.
tel. (48 22) 663 78 15
fax 022 663 75 14
e-mail: b.wojcik@forma.pol.pl
www.forma.pol.pl
Technologia aseptyczna
– najlepsze rozwiązanie do rozlewania soków owocowych
Wprowadzenie na rynek nowych produktów na bazie owoców w pojem-
nikach PET spotkało się z dużym sukcesem ze strony odbiorców. Pojemnik
PET w porównaniu z tradycyjną butelką szklaną ma wiele zalet: jest nietłuką-
cy, lekki, może być wyprodukowany w wielu kształtach, co pozwala uzyskać
produkty o szczególnym wizerunku.
Napoje niegazowane na bazie owoców są bardzo wrażliwe na dzia-
łalność ewentualnych mikroorganizmów, tak więc przy ich rozlewie nie-
zbędne jest zastosowanie środków ostrożności w celu uniknięcia ich
przedwczesnego zepsucia. Pierwszą możliwością jest dodanie konser-
wantów, ale jest ona coraz gorzej przyjmowana przez rynek, który prefe-
ruje napoje „naturalne” harmonizujące się ze stylem życia ukierunkowa-
nym na zdrowie psychofizyczne.
wań i bez konieczności stosowania specjalnego ubioru. Sterylizacja pojemni-
ków przewiduje krótki czas kontaktu pojemnikia z roztworem sterylizującym.
Trzecia generacja wprowadza rozwinięte systemy do zarządzania zmianą
formatu – która staje się prostsza i szybsza do wykonania – a ogólnie, więk-
szą wszechstronność linii: można stosować różne pojemniki i różne produk-
ty; elementem kwalifikującym te linie jest możliwość rozlewania płynnych
produktów gazowanych i niegazowanaych.
W ostatnim okresie Procomac wprowadził czwartą generację własnych
aseptycznych linii rozlewniczych, które zajmują mniejszą przestrzeń i pozwa-
lają na maksymalną wszechstronność produkcyjną na poziomie produktu
oraz pojemnika. Zrezygnowanie z białej sali i uproszczenie procedur zarzą-
Rozlew na gorąco
Drugą możliwą technologią rozlewu soków owocowych w pojemniki PET
jest rozlew na gorąco; w technologii tej przewiduje się rozlew produktu w tem-
peraturze ok. 85°C i utrzymanie produktu w ciągłym obiegu podczas posto-
jów linii. W ten sposób ciepło produktu utrzymuje higienę środowiska rozle-
wającego i sterylizuje butelkę i nakrętkę. Rozlew na gorąco był szeroko sto-
sowany ze względu na łatwą instalację i zarządzanie oraz na ograniczone
koszty inwestycyjne. Ograniczeniem takiego zastosowania jest długie przeby-
wanie produktu w wysokiej temperaturze powodujące utratę zawartości wita-
min oraz sztuczny smak produktu końcowego, który odbierany jest przez kon-
sumenta jako mniej świeży i naturalny. Ponadto na liniach z częstymi zatrzy-
maniami podczas pracy produkt wielokrotnie cyrkuluje, co powoduje jeszcze
bardziej zauważalną utratę aromatów.
Fillstar CX
Rozlew aseptyczny
Najbardziej zaawansowaną technologicznie odpowiedzią na problem roz-
lewu soków owocowych w butelki PET jest rozlew asept
y
czny. Nowoczesna
linia do rozlewu aseptycznego wrażliwych napojów składa się z:
dzania linią zwiększyły rynek linii aseptycznych. Różni producenci napojów
inwestują w tym sektorze w celu wytwarzania produktów z segmentu „pre-
mium”, to znaczy nowoczesnych napojów w pojemnikach o atrakcyjnym
wyglądzie.
układu sterylizacji nakrętek;
Wszechstronny rozlew
Procomac w ostatnich latach rozwinął technologię przeznaczoną do roz-
lewu aseptycznego napojów niegazowanych. Rozlewaczka Fillstar FX posia-
da charakterystykę bardzo użyteczną dla osiągnięcia odpowiedniego rozlewu
aseptycznego:
maszyny rozlewającej przystosowanej do rozlewu i zamykania pojem-
ników w warunkach aseptycznych;
zestawu urządzeń procesu, które zasilają system niezbędnymi czynnikami
(azot, powietrze, woda) w optymalnych warunkach dobrego funkcjonowania.
Z punktu widzenia technologicznego różni producenci klasyfikują linie
aseptyczne według „generacji”. Według tej klasyfikacji pierwsza generacja
tych urządzeń określa linie rozlewnicze, do których jest konieczne zastoso-
wanie białej sali w celu kontroli mikrobiologicznej. Z reguły w tym przypadku
systemy sterylizacji przewidują długi czas kontaktu roztworu sterylizującego
z pojemnikiem; interwencja operatora w przypadku zablokowania w białej sali
wymaga stosowania masek i specjalnych ubrań, a następnie ponowną ste-
rylizację systemu przed rozpoczęciem produkcji.
Druga generacja wprowadza zastosowanie izolatora mikrobiologicznego
i zaznacza odejście od białej sali. Izolator mikrobiologiczny jest takim sposo-
bem obudowy maszyny, który spełnia rolę zabezpieczenia aseptycznego
i systemu klimatyzowania. Zawiera ona blok sterylizująco-płucząco-rozlewa-
jący i zakręcający, gwarantując sterylność otoczenia pracy. Operator pracuje
w środowisku normalnym, bez konieczności stosowania specjalnych zacho-
brak kontaktu pomiędzy nalewakiem a szyjką butelki;
bezpośrednie przesyłanie produktu ze zbiornika zewnętrznego utrzy-
manego w nadciśnieniu przez gaz obojętny, bez zastosowania pomp
przesyłających, które wpływają na niestabilność produktu;
sterylizacja rozlewaczki poprzez automatyczne zakładanie i zdejmowanie
fałszywych butelek dla CIP i SIP w zamkniętym obiegu.
Fillstar CX
reprezentuje natomiast ostatnią ewolucję systemu rozlewania
Procomac opartego na przepływowych miernikach magnetycznych; dzięki
zastosowaniu zaworów pneumatycznych do wytwarzania nadciśnienia
i dekompresji pojemnika umożliwia rozlewanie w optymalnych warunkach
zarówno
produktów gazowanych, jak i niegazowanych
. Oprócz tego istnie-
je możliwość rozlewu produktów zawierających pulpę i włókna.
PRZEMYSŁ FERMENTACYJNY I OWOCOWO-WARZYWNY
4/2006
1
systemu sterylizacji pojemników;
systemu kontroli zakażenia środowiska, który może być realizowany
poprzez białą salę lub dzięki zastosowaniu izolatora mikrobiologicznego;
zmienna prędkość rozlewu w celu uniknięcia powstawania piany na
początku rozlewu i w celu otrzymania maksymalnej dokładności pomiaru iloś-
ci produktu rozlewanego;
 Stacja sterylizująca systemu aseptycznego
Procomac Unibloc Spin została zdecydowanie
uproszczona
Unibloc Spin – obrót butelki jest realizowany
za pomocą specjalnej gwiazdy
Unibloc Spin – dowolność kształtu butelki
dzięki systemowi
Universal bottle handling
Fillstar CX dostępna jest w gamie modeli od 50 do 140 zaworów przy
wydajności produkcyjnej od 18 000 do 67 500 but./h 1-litrowych dla pro-
duktów niegazowanych oraz od 18 000 do ponad 55 000 but./h 1-litrowych
dla produktów z dodatkiem dwutlenku węgla.
bliższych lat. Zapewni ona produkowanie soków o wysokiej jakości o wielu
smakach, przystosowanych do gustów konsumentów na ciągle rozwijają-
cym się rynku, a także pakowanych w atrakcyjne pojemniki. Umożliwi to także
modyfikacje wymiarów i kształtu pojemnika według upodobań bez koniecz-
ności ponoszenia dużych kosztów inwestycyjnych.
Zbyszko
, firma utworzona w 1993 roku przez Zbigniewa Bojanowicza,
jest firmą specjalizującą się w produkcji napojów gazowanych i niegazowa-
nych na bazie owoców. Nowoczesne zakłady produkcyjne usytuowane są
w Białobrzegach i Radomiu.
Zbyszko zawsze inwestowała w najnowocześniejsze technologie, gdzie
jej celem było i jest stosowanie wydajnego systemu produkcyjnego i zgod-
nego z normami systemu kontroli jakości HACCP oraz standardami jakości
ISO 9001. Innowacja, inwestycje, jakość, szeroka gama produktów – to pod-
stawowe elementy ciągłego wzrostu, który doprowadził Zbyszko na czwarte
miejsce w Polsce wśród firm rozlewających napoje z dystrybucją produktów
na terytorium całej Polski i ponad 2 milionami litrów rozlewanych codziennie.
Szczególnym impulsem do rozwoju była decyzja o wejściu na rynek
napojów niegazowanych rozlewanych aseptycznie; technicznym partnerem
tej operacji jest Procomac, który dostarczył kompletną linię aseptyczną, któ-
rej główną cechą jest wszechstronność. W bloku sterylizująco-płucząco-roz-
lewającym w technologii UNIBLOC 2 przenoszenia butelek poprzez pierścień
szyjki stosuje się maszynę sterylizującą i płuczkę GRIPSTAR CX z elektro-
niczną kontrolą czasów obróbki. Zastosowanie izobarycznej elektronicznej
rozlewaczki objętościowej FILLSTAR CX 100 umożliwia najbardziej wszech-
stronny wybór pojemników i produktów; dzięki izobarycznemu elektroniczne-
mu nalewakowi objętościowemu z nowymi rozwiązaniami istnieje możliwość
rozlewania napojów niegazowanych bez kontaktu lub napojów gazowanych
z kontaktem pomiędzy butelką a dyszą nalewaka.
Linia uzupełniona jest systemem transportu butelek i zgrzewek, jednost-
kami procesu do zarządzania płynami, mikserem liniowym, izolatorem mikro-
biologicznym oraz PROCOMAC CHECKSTAR – kontrolerem poziomu/zakręt-
ki/etykiety nowego projektu. Kontroler ten poza gwarantowaniem jednakowej
jakości produktu na wyjściu pozwala na automatyczne zarządzanie operacja-
mi pobierania próbek końcowego produktu, które są niezbędne dla popraw-
nego zarządzania linią aseptyczną.
Dzięki wprowadzeniu tej nowej linii Zbyszko ma możliwość znacznego
poszerzenia swojej gamy produktów produktami wysokiej jakości bez kon-
serwantów, które umożliwią mu wzmocnienie pozycji na polskim rynku.
Zalety elektroniki
Pojawienie się elektroniki w projektowaniu systemów rozlewających
pozwoliło istotnie podnieść poziom bezpieczeństwa produktów rozlewanych
aseptycznie. Główną obawą użytkowników linii aseptycznych jest kontrola
każdej procedury, ponieważ potencjalnie każda wykonywana operacja – od
produkcji napojów do sterylizacji pojemników, od rozlewania do zakręcenia,
od zarządzania środowiskiem rozlewu do składowania półproduktów – może
stworzyć czynnik ryzyka, jeśli nie zostanie wykonana w odpowiedni sposób.
Niewychwycenie w odpowiednim czasie potencjalnych czynników ryzyka
może doprowadzić do zniszczenia dużych ilości produktu, biorąc pod uwagę
aktualne duże wydajności linii rozlewniczych, które często przekraczają
30 000 but./h. Obecnie elektronika umożliwia ustalenie poprawności każdej
operacji dzięki monitorowaniu z różnymi rodzajami kontroli, zarówno działania
całej linii, jak i pojedynczego elementu. Nowości w systemach nadzoru umoż-
liwiają kontrolę całej linii z pojedynczego panelu operatora lub z odległego
miejsca, zmniejszając czas wykrycia potencjalnego ryzyka oraz czas reakcji
do doprowadzenia linii do optymalnego funkcjonowania.
Operator wspomagany jest przez coraz bardziej wyszukane oprogramo-
wanie, które zmniejsza margines błędu i jest w stanie przewidzieć powstawa-
nie sytuacji potencjalnie ryzykownych, sugerując podjęcie odpowiednich
przeciwdziałań.
Procomac wprowadził ostatnio system PLUS, który umożliwia analizo-
wanie wszystkich archiwalnych danych produkcyjnych w celu znalezienia
słabych punktów, tak zwane wąskie gardła linii i skoncentrowanie konserwa-
cji na maszynach linii, które tego wymagają.
Wizja przyszłości
Rozlew aseptyczny soków owocowych i napojów niegazowanych na
bazie owoców jest obecnie optymalnym rozwiązaniem dla producentów.
W wyniku rozwoju technologii ostatnich lat powstały linie bardziej kompakto-
we i niezawodne, które gwarantują maksymalną różnorodność i stwarzają
możliwość używania różnych typów pojemników bez konieczności wykony-
wania długotrwałych zmian oprzyrządowania. Nowoczesna linia aseptyczna
może rozlewać przy dużych prędkościach szeroką gamę produktów zarówno
niegazowanych, jak i z dodatkiem dwutlenku węgla. Mimo iż jest to większa
inwestycja w stosunku do kosztów linii rozlewu na gorąco, linia aseptyczna
umożliwia stosowanie pojemników PET lżejszych w stosunku do tych stoso-
wanych na linii
hot fill
. Przekłada się to na oszczędności i skraca czas zwro-
tu inwestycji. Ponadto technologia aseptyczna umożliwia rozlewanie do bute-
lek o indywidualnym kształcie, które są atrakcyjniejsze dla klienta.
Dzięki tym wszystkim cechom, wydaje się, że technologia aseptyczna
pozostanie główną technologią stosowaną do rozlewu soków w ciągu naj-
Chcesz osiągnąć sukces – postaw na innowacje
Chętnie pomożemy!
Forma Sp. z o. o.
ul. Reymonta 12, 01-842 Warszawa
tel. (48 22) 663 78 15, fax 022 663 75 14
e-mail: b.wojcik@forma.pol.pl
www.forma.pol.pl
2
PRZEMYSŁ FERMENTACYJNY I OWOCOWO-WARZYWNY
4/2006
[ Pobierz całość w formacie PDF ]

  • zanotowane.pl
  • doc.pisz.pl
  • pdf.pisz.pl
  • styleman.xlx.pl

    		•